Strukturakkus von der RWTH: Leichtere E-Autos dank KI
Wie Strukturakkus die E-Auto-Karosserie leichter und günstiger machen
Strukturakkus von der RWTH: Leichtere E-Autos dank KI
RWTH Aachen zeigt Strukturakkus: Batterien als Karosserieteil erhöhen Energiedichte, senken Gewicht und Kosten. KI und digitale Zwillinge verkürzen Entwicklung.
2025-11-19T19:36:06+03:00
2025-11-19T19:36:06+03:00
2025-11-19T19:36:06+03:00
Nach drei Jahren Forschung präsentieren deutsche Wissenschaftler eine Lösung, die den Markt für Elektroautos grundlegend verändern könnte. Ein Team der RWTH Aachen hat ein neues Verfahren entwickelt, um sogenannte Strukturakkus zu konstruieren und zu validieren – Energiespeicher, die Teil der Karosserie werden und den klassischen Modulpack ersetzen. Dieser Ansatz erhöht die volumetrische Energiedichte um mehr als 10 Prozent und die spezifische Energie um 15 Prozent; zugleich sinken Gewicht und Produktionskosten.Der Durchbruch stützt sich auf KI, digitale Zwillinge und eine frische Architektur für die Einbindung des Akkus ins Chassis. Algorithmen fangen Fehler bereits in der Modellierung ab, wodurch teure reale Tests seltener nötig sind. Das beschleunigt die Entwicklungszyklen, drückt die Prototypenbudgets und bringt neue Technik schneller zur Marktreife. In einer Branche, die ständig zwischen Reichweite, Masse und Kosten abwägt, ist genau dieses Tempo oft der Unterschied im Wettbewerb.Unterstützt wurde das Projekt von Ford, Magna, TÜV Rheinland und Trumpf. Das Team baute zehn experimentelle Karosseriestrukturen, in denen das System bei geringerem Gewicht zugleich hohe Festigkeit lieferte. Die Forschenden entwickelten außerdem neue Standards für Sicherheitstests und für die Integration von Batterien in die Fahrzeugstruktur. Solche Leitplanken können in der Praxis den Weg in die Serie ebnen.Unterm Strich entstehen leichtere, effizientere und potenziell günstigere E-Autos. Das deutsche Team geht davon aus, dass solche Batterien eine neue Generation von Elektrofahrzeugen früher als erwartet auf die Straße bringen könnten – ein Ziel, das sich spürbar mit den Plänen vieler Hersteller deckt. Ein Entwicklungsschritt, der nicht nur auf dem Papier überzeugt, sondern die Gewichts- und Effizienzfrage gleichzeitig adressiert.
RWTH Aachen zeigt Strukturakkus: Batterien als Karosserieteil erhöhen Energiedichte, senken Gewicht und Kosten. KI und digitale Zwillinge verkürzen Entwicklung.
Michael Powers, Editor
Nach drei Jahren Forschung präsentieren deutsche Wissenschaftler eine Lösung, die den Markt für Elektroautos grundlegend verändern könnte. Ein Team der RWTH Aachen hat ein neues Verfahren entwickelt, um sogenannte Strukturakkus zu konstruieren und zu validieren – Energiespeicher, die Teil der Karosserie werden und den klassischen Modulpack ersetzen. Dieser Ansatz erhöht die volumetrische Energiedichte um mehr als 10 Prozent und die spezifische Energie um 15 Prozent; zugleich sinken Gewicht und Produktionskosten.
Der Durchbruch stützt sich auf KI, digitale Zwillinge und eine frische Architektur für die Einbindung des Akkus ins Chassis. Algorithmen fangen Fehler bereits in der Modellierung ab, wodurch teure reale Tests seltener nötig sind. Das beschleunigt die Entwicklungszyklen, drückt die Prototypenbudgets und bringt neue Technik schneller zur Marktreife. In einer Branche, die ständig zwischen Reichweite, Masse und Kosten abwägt, ist genau dieses Tempo oft der Unterschied im Wettbewerb.
Unterstützt wurde das Projekt von Ford, Magna, TÜV Rheinland und Trumpf. Das Team baute zehn experimentelle Karosseriestrukturen, in denen das System bei geringerem Gewicht zugleich hohe Festigkeit lieferte. Die Forschenden entwickelten außerdem neue Standards für Sicherheitstests und für die Integration von Batterien in die Fahrzeugstruktur. Solche Leitplanken können in der Praxis den Weg in die Serie ebnen.
Unterm Strich entstehen leichtere, effizientere und potenziell günstigere E-Autos. Das deutsche Team geht davon aus, dass solche Batterien eine neue Generation von Elektrofahrzeugen früher als erwartet auf die Straße bringen könnten – ein Ziel, das sich spürbar mit den Plänen vieler Hersteller deckt. Ein Entwicklungsschritt, der nicht nur auf dem Papier überzeugt, sondern die Gewichts- und Effizienzfrage gleichzeitig adressiert.
