Rimac: Festkörperbatterie für Bugatti ab 2030 geplant
Rimac entwickelt mit ProLogium eine Festkörperbatterie – möglicher Einsatz im Bugatti ab 2030
Rimac: Festkörperbatterie für Bugatti ab 2030 geplant
Rimac und ProLogium entwickeln 100-kWh-Festkörperakku: 20–30% dichter, -30 kg, schneller laden. Möglicher Bugatti-Start 2030. Mehr Sicherheit und Premiumfokus.
2025-12-10T22:00:54+03:00
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Die Engineering-Sparte von Rimac Technology arbeitet an einer Festkörperbatterie, die um 2030 in einem neuen Bugatti landen könnte. In Gesprächen mit Branchenmedien erklärte COO Nurdin Pitaravic, das Unternehmen sei bereits weit vorangekommen: Die Erprobung solle bald starten, und die Markteinführung sei gegen Ende des Jahrzehnts vorgesehen. Der Zeitplan wirkt ambitioniert, für eine Nischenanwendung aber durchaus plausibel.Das Vorhaben läuft gemeinsam mit dem Zellhersteller ProLogium und Spezialisten für Verbundwerkstoffe; im Fokus steht nicht nur die Chemie, sondern auch die Struktur des Packs. Ein Prototyp mit 100 kWh soll eine um 20 bis 30 Prozent höhere Energiedichte liefern als eine konventionelle Batterie ähnlicher Größe und dabei dank eines ultrasteifen, leichten Verbundgehäuses rund 30 Kilogramm einsparen. Versprochen werden zudem schnelleres Laden und mehr Sicherheit. Bestätigen sich diese Werte in der Validierung, könnte die Kombination aus Dichte und Gewichtsreduktion für High-End-Elektroautos wertvoller sein als pure Leistung.Rimac benennt die Nischenstrategie offen: Im Visier stehen Premiumkomponenten und Kleinserien, nicht Massenakkus für den Alltag. Die Kosten für Festkörpertechnik sollen bis Mitte der 2030er Jahre in die Nähe heutiger NMC-Niveaus rücken, wirtschaftlich sinnvoll erscheint sie jedoch vor allem in teuren, technologiegetriebenen Fahrzeugen. Dieser Fokus deckt sich mit den Bereichen, in denen die frühe Festkörper-Ökonomie voraussichtlich den größten Mehrwert schafft.Parallel dazu entwickelt Rimac Technology leistungsstarke E-Achsen – kompakte Module aus Motor, Getriebe und Leistungselektronik für E-Autos und Hybride – und baut in Zagreb eine Fertigungsbasis auf, um monatlich Zehntausende dieser Komponenten herzustellen. Die Skalierung der Antriebsbaugruppen parallel zur Batterietechnik deutet auf den breiteren Anspruch hin, den zentralen Hardware-Stack in eigener Hand zu haben.
Rimac und ProLogium entwickeln 100-kWh-Festkörperakku: 20–30% dichter, -30 kg, schneller laden. Möglicher Bugatti-Start 2030. Mehr Sicherheit und Premiumfokus.
Michael Powers, Editor
Die Engineering-Sparte von Rimac Technology arbeitet an einer Festkörperbatterie, die um 2030 in einem neuen Bugatti landen könnte. In Gesprächen mit Branchenmedien erklärte COO Nurdin Pitaravic, das Unternehmen sei bereits weit vorangekommen: Die Erprobung solle bald starten, und die Markteinführung sei gegen Ende des Jahrzehnts vorgesehen. Der Zeitplan wirkt ambitioniert, für eine Nischenanwendung aber durchaus plausibel.
Das Vorhaben läuft gemeinsam mit dem Zellhersteller ProLogium und Spezialisten für Verbundwerkstoffe; im Fokus steht nicht nur die Chemie, sondern auch die Struktur des Packs. Ein Prototyp mit 100 kWh soll eine um 20 bis 30 Prozent höhere Energiedichte liefern als eine konventionelle Batterie ähnlicher Größe und dabei dank eines ultrasteifen, leichten Verbundgehäuses rund 30 Kilogramm einsparen. Versprochen werden zudem schnelleres Laden und mehr Sicherheit. Bestätigen sich diese Werte in der Validierung, könnte die Kombination aus Dichte und Gewichtsreduktion für High-End-Elektroautos wertvoller sein als pure Leistung.
Rimac benennt die Nischenstrategie offen: Im Visier stehen Premiumkomponenten und Kleinserien, nicht Massenakkus für den Alltag. Die Kosten für Festkörpertechnik sollen bis Mitte der 2030er Jahre in die Nähe heutiger NMC-Niveaus rücken, wirtschaftlich sinnvoll erscheint sie jedoch vor allem in teuren, technologiegetriebenen Fahrzeugen. Dieser Fokus deckt sich mit den Bereichen, in denen die frühe Festkörper-Ökonomie voraussichtlich den größten Mehrwert schafft.
Parallel dazu entwickelt Rimac Technology leistungsstarke E-Achsen – kompakte Module aus Motor, Getriebe und Leistungselektronik für E-Autos und Hybride – und baut in Zagreb eine Fertigungsbasis auf, um monatlich Zehntausende dieser Komponenten herzustellen. Die Skalierung der Antriebsbaugruppen parallel zur Batterietechnik deutet auf den breiteren Anspruch hin, den zentralen Hardware-Stack in eigener Hand zu haben.
