Cell-to-body : la nouvelle technologie qui révolutionne les véhicules électriques
La technologie cell-to-body transforme l'architecture des véhicules électriques
Cell-to-body : la nouvelle technologie qui révolutionne les véhicules électriques
Découvrez comment la technologie cell-to-body intègre les batteries à la structure des véhicules électriques, réduisant le poids et améliorant la rigidité pour des voitures plus basses et performantes.
2026-02-22T12:53:20+03:00
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Une nouvelle tendance émerge dans le segment des véhicules électriques, portée par des évolutions dans la conception des batteries et des plateformes. Les constructeurs adoptent désormais des architectures où les cellules de batterie font partie intégrante de la structure de la carrosserie. Cette technologie est connue sous le nom de cell-to-body.Jusqu'à présent, les modules de batterie étaient placés sur le châssis, ce qui augmentait la hauteur du plancher et obligeait à surélever la carrosserie. Cette configuration a largement contribué à la popularité croissante des crossovers et SUV électriques, car elle permettait plus facilement d'accueillir l'épaisseur supplémentaire des batteries.Les nouvelles plateformes, comme la PPE de Volkswagen, la SPA3 de Geely, ou l'APP pour la Renault 5 Turbo 3E et la future Alpine A110 électrique, autorisent une intégration différente des cellules. La batterie devient un élément de la structure rigide, ce qui augmente la rigidité de la carrosserie et réduit le poids. En pratique, cela permet aussi de positionner des éléments devant l'essieu avant ou derrière les sièges avant, contribuant ainsi à abaisser le centre de gravité et à réduire la hauteur globale du véhicule.BYD utilise déjà cette technologie dans son système Blade Battery. Ces solutions d'ingénierie ouvrent la voie à un retour des carrosseries plus basses—comme les coupés, berlines et breaks—plutôt qu'aux SUV surélevés qui dominent actuellement le marché.Dans l'ensemble, cela signifie que les nouvelles voitures lancées en 2026 pourraient offrir une plus grande diversité de formes sans compromettre la rigidité et l'efficacité énergétique. Cette approche technologique rappelle d'ailleurs les solutions adoptées en Formule 1 dans les années 1960, où le moteur faisait partie de la structure du châssis pour réduire le poids et augmenter la rigidité.
Découvrez comment la technologie cell-to-body intègre les batteries à la structure des véhicules électriques, réduisant le poids et améliorant la rigidité pour des voitures plus basses et performantes.
Michael Powers, Editor
Une nouvelle tendance émerge dans le segment des véhicules électriques, portée par des évolutions dans la conception des batteries et des plateformes. Les constructeurs adoptent désormais des architectures où les cellules de batterie font partie intégrante de la structure de la carrosserie. Cette technologie est connue sous le nom de cell-to-body.
Jusqu'à présent, les modules de batterie étaient placés sur le châssis, ce qui augmentait la hauteur du plancher et obligeait à surélever la carrosserie. Cette configuration a largement contribué à la popularité croissante des crossovers et SUV électriques, car elle permettait plus facilement d'accueillir l'épaisseur supplémentaire des batteries.
Les nouvelles plateformes, comme la PPE de Volkswagen, la SPA3 de Geely, ou l'APP pour la Renault 5 Turbo 3E et la future Alpine A110 électrique, autorisent une intégration différente des cellules. La batterie devient un élément de la structure rigide, ce qui augmente la rigidité de la carrosserie et réduit le poids. En pratique, cela permet aussi de positionner des éléments devant l'essieu avant ou derrière les sièges avant, contribuant ainsi à abaisser le centre de gravité et à réduire la hauteur globale du véhicule.
BYD utilise déjà cette technologie dans son système Blade Battery. Ces solutions d'ingénierie ouvrent la voie à un retour des carrosseries plus basses—comme les coupés, berlines et breaks—plutôt qu'aux SUV surélevés qui dominent actuellement le marché.
Dans l'ensemble, cela signifie que les nouvelles voitures lancées en 2026 pourraient offrir une plus grande diversité de formes sans compromettre la rigidité et l'efficacité énergétique. Cette approche technologique rappelle d'ailleurs les solutions adoptées en Formule 1 dans les années 1960, où le moteur faisait partie de la structure du châssis pour réduire le poids et augmenter la rigidité.
