ヒュンダイのNOVAラボとワイヤーカー：試作車の前に車両電子系を検証する仕組み

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ヒュンダイと起亜は、クルマが本格的な試作車として存在する前の段階で、電子系の不具合を最大200件見つけ出している。南陽研究開発センターのNOVAラボ（次世代オープン検証・自動化ラボ）では、エンジニアが「ワイヤーカー」と呼ばれる装置を組み上げる。制御ユニットやワイヤーハーネス、電装部品を実際のクルマとまったく同じようにつなぐが、ボディも内装も存在しない。この段階でヒュンダイ・モーター・グループが見つける不具合は、平均で150件から200件にのぼる。

この検証の意味は、電装品が増えるほどはっきりしてくる。制御ユニット単体では正常に動いていても、ほかのシステムとつながった途端に通信エラーや制御ロジックの競合、消費電力の異常が表れる。ワイヤーカーの活用は2019年に始まり、現在のNOVAラボには14基のテストベンチが並ぶ。

大型車種のプロジェクトでは、テストベンチにつながる制御ユニットや電装部品は300個から500個に達し、ワイヤーハーネスのコネクターはおよそ500個になる。

ボディがなくても走行状態は再現できる。小型のダイナモメーターが加速と減速を再現し、ADASのカメラとレーダーには仮想の道路と疑似的な対象物が与えられる。これによりアダプティブクルーズコントロールや車線維持支援といった電子制御機能を、事前に確認できる。

NOVAラボは次世代車に向けた準備も進めている。高速イーサネット、48ボルト系、OTAアップデートに対応し、ロボタクシー向けの冗長化された制御系の検証も担う。次の一手はまだ検討段階で、ヒュンダイは継続的に集まるデータから異常を自動で見つけ出すために人工知能を活用したい考えだ。

つまり「最大200件の不具合」という数字は、今後のヒュンダイや起亜の品質が低いことを示すのではなく、クルマが最初の実路試験に出る前に、メーカーがどれだけ多くの潜在的な不具合を取り除こうとしているかを表している。