Roboty humanoidalne BMW w Landshut 2026: na czym polega projekt oprogramowania AI

© press.bmwgroup.com

BMW nie wprowadza armii humanoidalnych pracowników w fabryce w Landshut. Zakład otrzymał inne zadanie – opracować programowy „mózg”, który pozwoli różnym robotom rozpoznawać części, oceniać otoczenie i samodzielnie wybierać odpowiednie działanie. Rzeczywiste operacje będą najpierw sprawdzane w symulacji i w strefach testowych, bez ingerencji w bieżącą produkcję.

Podstawą projektu są otwarte platformy programowe i modele Vision-Language-Action. Łączą one obraz z kamer, rozumienie poleceń tekstowych lub głosowych oraz fizyczny ruch robota. Takie podejście ma pozwolić przenosić opanowaną umiejętność między różnymi maszynami, zamiast programować każdego humanoida osobno pod jedną czynność.

Szkolenie będzie przypominać wdrażanie nowego pracownika. Człowiek wykonuje potrzebną sekwencję, a kamery, kombinezon do przechwytywania ruchu i specjalne rękawice rejestrują położenie ciała i rąk. Dane są następnie przekształcane w model behawioralny: robot musi nauczyć się określać położenie elementu, wyznaczać tor ruchu, precyzyjnie go chwytać i przenosić bez uszkodzeń.

Landshut nie zostało wybrane przypadkowo. To największa fabryka komponentów BMW: około 3800 pracowników produkuje odlewy, elementy zawieszenia i nadwozia, elektronikę, panele plastikowe, części z włókna węglowego, kokpity, silniki i wąły napędowe niemal dla wszystkich marek grupy. Ta różnorodność procesów ułatwia sprawdzenie, gdzie humanoid rzeczywiście sprawdza się lepiej niż klasyczne ramię przemysłowe.

BMW ma już wynik, z którym można porównać nowy program. W Spartanburgu robot Figure 02 przez dziesięć miesięcy pomagał wyprodukować ponad 30 000 BMW X3: przemieścił ponad 90 000 elementów nadwozia i przepracował około 1250 godzin. Bardziej zaawansowany Figure 03 jest teraz przygotowywany do sortowania komponentów, a w fabryce w Lipsku robot AEON jest testowany przy montażu baterii wysokiego napięcia.

Roboty w fabrykach BMW są już wykorzystywane także poza linią montażową. SPEEDME.RU pisał wcześniej o czteronogim robocie SpOTTO, który sprawdza urządzenia w fabryce silników i zbiera dane do cyfrowego modelu zakładu. Teraz firma przechodzi od inspekcji pomieszczeń do bardziej złożonych operacji na częściach.

Konkurenci podążają w tym samym kierunku: Hyundai przygotowuje humanoidalnego Atlasa dla własnych fabryk, o którego możliwościach już pisaliśmy po jego produkcyjnym debiucie na CES 2026.

BMW nie podało terminu wdrożenia rozwiązań z Landshut do produkcji seryjnej ani nie ogłosiło redukcji zatrudnienia. Na razie cel projektu jest bardziej pragmatyczny: sprawdzić, które elastyczne, monotonne lub fizycznie męczące zadania humanoid może wykonywać stabilnie, bezpiecznie i z wymaganą precyzją.